近日，西安高纳围绕生产链关键环节，系统推进自动化、智能化、数据化、信息化建设，顺利完成首期自动化项目建设，为航空精密铸造高质量发展注入新动能。

围绕航空航天用叶片及小型结构件研发生产特点，公司系统制定覆盖制模、制壳、熔炼浇注、精整、检测及仓储等全流程自动化建设方案。项目实施三年来，累计完成自动化建设项目18项，关键工序实现分阶段智能化升级。

制模、制壳环节，建成自动压蜡单元、蜡模激光标印设备及自动制壳生产线，实现压型、标识、挂浆、淋砂、干燥等工序自动化，并配套温湿度监控系统，实现环境参数实时监测与数据追溯。熔炼浇注环节，推进三室真空炉自动浇注系统建设，并建成模壳自动转运系统，实现浇注前后关键流程的自动衔接。精整环节，引入自动切割及内浇口磨削设备，实现尺寸计算、切割与精密打磨自动化，有效提升加工精度与安全水平。检测环节，构建由闪测仪、蓝光扫描等组成的“三维精准检测矩阵”，实现复杂零部件全维度尺寸与形位公差高精度检测，检测效率较传统方式提升3倍以上。仓储环节，建成智能立体货柜系统，实现物料自动存取与精细化管理，有效提升空间利用率与仓储管理水平。

首期自动化项目的全面落地，显著提升了西安高纳在工艺控制、质量追溯与生产效率等方面的能力，有效助力产品实现“提质、增效、降本”。西安高纳将持续推进智能制造体系建设，深化生产线与智能化、数字化、信息化融合发展，着力打造中国钢研智能制造示范标杆，推动航空精铸产业向更高水平迈进，为高端装备制造业高质量发展提供有力支撑。